在实际应用中，加工产能往往比设计产能更不准确，因为计划人员做生产计划时模具产品还在设计当中，一套模具需加工的复杂零部件从几个到几百个不等，计划人员对加工工时的评估一定比设计工时还要粗略。从另一个角度讲，实际生产过程常常是一边设计一边加工，所以设计的实际进度、设计更改、相关物料的采购进度、加工设备的运行状况等都直接影响加工计划的实际执行。在执行ERP系统过程中尽管计划人员根据实际情况不断调整计划，但实在太多因素无法预测，计划调整怎么也无法跟得上变化快。 再讲讲车间产能。我们知道，加工定单是根据模具零部件的工艺路线给各车间下达具体任务，无论ERP系统系统是执行有限产能排产还是无限产能排产，因为工艺路线只是计划人员推荐的路线之一，在实际生产中计划人员还会根据现场需要随时作出路线的调整，这种调整如果都要求在系统手工进行，其工作量确实很大，除非你的系统有很方便的功能，否则计划人员是不愿意做的。另一方面问题就是在工艺路线中各加工工序的工时评估以及工序间交接工时的评估，单件生产的经验问题使评估的准确性再次受到考验，其评估偏差大于50%者并不在少数，这样的产能你可信吗？ 设备组产能是瓶颈车间设备较多(比如大大小小有30到40台)时才需要建立，否则不要也罢。ERP系统以CNC车间为例，加工定单只把粗任务分派到CNC加工及其前工序——CNC编程，任务分到设备组的工作只能由CNC编程员根据加工零件的结构特点及设备组负荷情况才能决定。当某些模具零部件的CNC编程完工后，所获得的加工工时已相当准确，可用此值自动修改原来的评估值并发出完工信号，甚至系统可以根据编程的完工日期再次修正CNC加工的开始日期。尽管如此，ERP系统CNC加工车间还不一定能按计划开始加工，这是因为编程完工的零部件实物可能不按时运到CNC加工车间，可能在编程时所指定的设备组已超负荷，也可能存在夹具、刀具或其它问题。由此看出，经过CNC编程的修正使CNC设备组的产能数据有所改善，但车间能否真正执行这个计划还存在较多未知数。
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